Klaus Vogt – Arbeiten zwischen Wasser und Bier

Wer sich über das schmale Schwarzwälder Gutachtal vom Norden her Klaus Vogts Arbeitsstätte nähert, sieht lange nur die Hornberger Häuser. Dann taucht ein tannengrün gestrichenes Gebäude auf, darin, hinter einem riesigen Fenster, ein kupferner Sudkessel – eine Brauerei also. Aber nicht nur. Hier wird Hornberger Lebensquell abgefüllt, ein natürliches Mineralwasser, das im Sauseschritt die deutschen Naturkostläden erobert hat. Seit zehn Jahren ist es auf dem Markt, Umsatzzuwachs 2014 bei 20 Prozent, Marktanteil im deutschen Biohandel laut bioVista bei 13 Prozent. Der Eingang zur Brauerei hat zwei Flügel: rechts, grün, steht für Ketterer Bier, links, auf blauem Untergrund, das Logo für Hornberger Lebensquell.

Einmal pro Monat fährt Klaus Vogt, Produktionsleiter der Hornberger Lebensquell GmbH, über Waldwege den Kapfwaldberg hoch, um Proben zu ziehen und Daten auszulesen. Mitten im Wald hebt er einen Beton-Deckel, zieht eine Leiter nach oben und steigt in einen tiefen ausbetonierten Schacht.

Dass es diesen Schacht überhaupt gibt, ist einem Zufall zu verdanken. Eigentlich wollten die Ketterers, die in Hornberg eine kleine Familienbrauerei führen, nur eine altbekannte Quelle am Kapfwaldberg neu fassen. Denn wer Bier braut, benötigt dafür gutes Wasser. Beim Graben entdeckten sie einen tief verschütteten Stolleneingang: zwei Meter hoch und einen Meter breit führte er 140 Meter tief in den Berg hinein zur Quelle. Vermutlich haben hier schon die Römer Wasser aus dem Berg geholt.

Analysen zeigten: Das Wasser ist von herausragender Qualität, ausgesprochen mineralarm, „rein, natürlich, lebendig“. Zu schade, um ausschließlich Bier davon zu brauen. Die Idee, Wasser pur in den Handel zu bringen, war schnell da. Doch bis zur Markteinführung des Wassers dauerte es über drei Jahre. Allein für die amtliche Anerkennung als „natürliches Mineralwasser“ sind über 200 Untersuchungen notwendig.

Im Sommer ist Klaus Vogts monatlicher Kontrollgang zur Quelle ein angenehmer Job. Während unten im Tal die Hitze brütet, ist es hier oben angenehm kühl. Im Sammelschacht füllt er Wasserproben ab und tauscht einen Chip aus. Der speichert Daten wie Temperatur, Durchfluss und Leitfähigkeit des Wassers. Am Stolleneingang gönnt sich der Braumeister, grün-schwarzes Brauerei-Ketterer-T-Shirt, schwarze Arbeitshose, Mehrtagesbart, nur einen kurzen Kontrollblick. „Das ist faszinierend“, sagt er. „Diesen Stollen haben Menschen vermutlich vor rund 2.000 Jahren in 25-jähriger Handarbeit in den Berg geschlagen.“

Das Wasser muss nicht aus den Tiefen der Erde hochgepumpt werden. Es fließt ganz von alleine über eine sieben Kilometer lange Leitung von der Quelle ins Tal. Nur kurz hilft eine Pumpe beim Überwinden eines Zwischenanstiegs. Was unten im Tal in Flaschen gefüllt werden soll, kommt also praktisch unverändert dort an.

Zurück aus der Ruhe des Waldes mitten hinein in die Füllerei: Hier geht es lauter zu. Tausende Mehrweg-Glasflaschen wandern scheppernd über Transportbänder durch Etikettenlöser- und Reinigungsbäder, Spülanlagen, vorbei an diversen Kontrollkameras und durch den großen Inspektor, bevor sie bereit sind für die Abfüllung eines Wassers, das auch für die Zubereitung von Babynahrung empfohlen wird. Klaus Vogt springt ein für einen Mitarbeiter, der Pause macht. Das bedeutet vor allem Staus beheben und aussortierte Flaschen versorgen. Eine schweißtreibende Arbeit. Im Wald war es kühler. Zwischendurch auch mal eine Stichproben-Kontrolle. Etwa, ob der Etikettenkleber richtig dosiert wurde. Oder ob der Kohlensäuregehalt stimmt.

Als es darum ging, die Brauerei für die Abfüllung des Mineralwassers fit zu machen, wurde die Abfüllanlage in ein anderes Gebäude verlegt, angepasst und modernisiert: neuer Boden, neue Waschmaschine, neue Etikettiermaschine, Ein- und Auspacker – das Umsetzen von Investitionen gehört übrigens auch zum Aufgabengebiet des Produktionsleiters, der seit 1997 im Betrieb arbeitet.

Die Brauerei investierte viel, beispielsweise auch in individuelle Glasflaschen, errichtete aber keine neue Füllerei: „Wir dachten, wir sind doch Brauer, wir können putzen“, erklärt Klaus Vogt. „Aber das hatten wir im Vorfeld unterschätzt.“ Eine Anlage für die Abfüllung von naturreinem Mineralwasser herzurichten, sei sehr aufwendig. Stilles Wasser hat keinen Eigenschutz, insbesondere die konservierende Kohlensäure fehlt. So investierte das Unternehmen zusätzlich etwa in eine Lüftungsanlage, um bei der Abfüllung eine möglichst reine Luft zu bekommen.

Bevor eine Charge Mineralwasser in den Verkauf geht, wird sie getestet. Also ab ins Labor, ein kleiner, schmaler Raum mit viel Tageslicht. Früher schickte Klaus Vogt jede Probe zur Analyse in ein externes Labor, neuerdings übernimmt diese Aufgabe die eigens eingestellte Laborantin. Die ist aber heute nicht da, also macht der Braumeister den Schnelltest selbst und schickt eine Probe doch wieder an externe Experten. Mit einer Pipette zieht er frisch abgefülltes Wasser ab und träufelt davon auf einen Träger.

Nach einem Tag im Brutkasten lässt sich absehen, ob bestimmte Keime gewachsen sind oder nicht. Die Vorschrift fordert maximal 20 Keime pro Milliliter, aber „Wir untersuchen auf 250 Milliliter“, sagt Klaus Vogt. Die individuellen Vorschriften, die sich das Unternehmen selbst gibt, sind also deutlich strenger. „... und wenn da 20 Keime drin sein sollten, reagieren wir schon.“

Klaus Vogts Arbeitstag beginnt um halb sieben. Eineinhalb Stunden vorher muss ein Mitarbeiter schon loslegen mit dem Vorbereiten und Einstellen der Abfüllanlage für den Tag. Um sieben Uhr ist Teambesprechung, dann schaut der Produktionsleiter ob alles läuft – er trägt nicht nur die Verantwortung fürs Mineralwasser, sondern auch die für die Bier-Herstellung. Und mit Bier erzielt die Brauerei nach wie vor ihren Hauptumsatz. Mittags herrscht meist etwas mehr Ruhe. Die nutzt der 46-Jährige, um die Post durchzusehen, Angebote anzufragen oder zu prüfen, Rechnungen zu kontrollieren. Demnächst soll ein neuer Wassertank für Brauzwecke eingebaut werden. Das erfordert organisatorisches Geschick, denn, um den Riesenbehälter ins Gebäude zu bekommen, müssen unter anderem das Dach und eine Zwischendecke abgebaut werden.

Oft kommt es vor, dass der Produktionsleiter nur einen Feierabend „light“ genießt: wenn er Bereitschaft hat. Liegt oben an der Quelle eine Störung vor, melden ihm das die Geräte direkt aufs Handy. Und auch die Bierproduktion läuft Tag und Nacht. Dazu gehören der Dampfkessel und die Hackschnitzel-Heizanlage. „Viele Störungen lassen sich relativ schnell über Fernwartung beheben“, sagt Klaus Vogt. Manchmal passiert wochenlang nichts. Dann wieder zwei Alarme in einer Nacht. Und um fünf Uhr heißt es wieder raus.

Doch im Normalfall ist es so: Wenn sich Klaus Vogt am späten Nachmittag erst einmal ins Auto gesetzt hat, bleibt ihm eine halbe Stunde Fahrtzeit nach Hause. „Ich fahre über Fohrenbühl, und wenn ich erst einmal über dem Berg bin, ist der Kopf frei.“ Dann ist es Zeit für die „Gewissensfrage“, ob anschließend ein Ketterer Feierabend-Bier dran ist oder Hornberger Lebensquell pur.